Neue und erweiterte Möglichkeiten für Leichtbaukomponenten von LASCO

16. April 2018

Neue und erweiterte Möglichkeiten für Leichtbaukomponenten von LASCO

Aktuelle und absehbare Anforderungstrends in Schlüsselindustrien erhöhen den Druck auf Kosteneffizienz und fertigungstechnische Möglichkeiten der Umformer. Als Lösung hat LASCO ein Maschinenkonzept entwickelt, mit dem Industrieschmieden in der Umstellungsphase auf neue Automobil-Antriebssysteme flexibel reagieren können: Die Multiplexpresse MXP ist servohydraulische Presse und Schmiedehammer zugleich.

Gerade die Fertigungstechnik in der Automobilbranche ist geprägt vom ständigen Wettstreit zwischen optimalem Leichtbau und vertretbaren Kosten. Deshalb werden die Unternehmen der Massivumformung, die einen ganz wesentlichen Anteil ihrer Produktion in die Automotive-Industrie liefern, neue Wege finden müssen. Denn nur wer die widersprüchlichen Anforderungen höherer Fahrzeugsicherheit bei gleichzeitiger Reduzierung des Kraftstoffverbrauchs zu allenfalls nur geringen Bauteilmehrkosten erfüllt, wird bei den nächsten Fahrzeuggenerationen als Zulieferer noch dabei sein.

Die Lösung sind biege- und beulsteife Bauteilkonstruktionen mit partiell ausgeformten Funktionselementen aus Dünn- oder Dickblechen, kalt oder warm umgeformt, die aber zur Ausformung sehr hohe Umformkräfte erfordern. Das wiederum kann hohe Investitionen nach sich ziehen und treibt somit die Stückkosten in die Höhe.
LASCO Umformtechnik GmbH hat als Lösung die Multiplexpresse MXP entwickelt. Das innovative Maschinensystem vereinigt das Antriebssystem der kraftgebundenen Hydraulikpresse mit dem des energiegebunden hydraulischen Gesenkschmiedehammers. Der daraus resultierende Vorteil ist, dass die Ziehoperationen mit den für Hydraulikpressen typischen weichen Bewegungsabläufen erfolgen und die Endausformung und/oder das Kalibrieren bei vorgegebener Energie mit extrem hohen Kräften durchgeführt werden kann.

Die Maschine eignet sich bestens für Press- und Biegeoperationen, da sie mit hohen Leerabwärtsgeschwindigkeiten fährt und direkt nach dem Aufsetzen auf das Werkstück mit dem Pressvorgang beginnt. Getrennte Hydraulikkreise für Stößel und Ziehkissen ermöglichen eine unabhängige Steuerung der Bewegungen. Nach dem Press- und/oder Ziehvorgang wird der Stößel mit einer genau vorgegebenen Energie beaufschlagt, die sich im unteren Totpunkt aufgrund des kurzen Umformwegs in eine sehr hohe Umformkraft übersetzt. Die Steuerung ermöglicht ein bis mehrere frei programmierbare Umformimpulse mit hoher Frequenz, deren jeweilige Energien sich addieren. Die daraus resultierende Endkraft zum Ausformen und/oder Kalibrieren erreicht das Vielfache der Nennpresskraft der Maschine, ohne das Maschinengestell zu belasten und auffedern zu lassen. Durch nachgeschaltete inkrementelle Umformimpulse können kombinierte Zieh-Prägeteile mit höchster Genauigkeit bei vergleichsweise geringen Investitionen hergestellt werden.

Weitere Informationen finden Sie unter www.lasco.com

Weitere Newsartikel ansehen

Aktuelles